ANNEAUX DE FEU

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Extrait de l’édition Océan du magazine OMEGA Lifetime

 

L’histoire qui unit Omega à la céramique a débuté discrètement, avec un minuscule triangle qui ornait un bijou de la collection Seamaster Planet Ocean. C’était la première fois que la marque suisse utilisait une céramique de pointe pour l’une de ses créations et inutile de dire que son expertise en la matière a bien évolué depuis ces modestes débuts. Aujourd’hui, Omega utilise tout le potentiel de ce matériau polyvalent et fascinant, décliné en diverses tailles, formes et couleurs.

Il n’est pas rare de choisir la teinte de bleu idéale en magasin pour découvrir finalement qu’elle ne va pas du tout sur le mur du salon. Si cette situation vous semble familière, alors vous comprendrez aisément que choisir la bonne couleur n’est jamais une partie de plaisir. Pour Omega, ce défi est multiple car il n’y a qu’une seule façon d’obtenir un résultat idéal : en étant présent à chaque étape de la fabrication, du début jusqu’à la fin.

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Omega a développé tout un éventail de céramiques colorées, qui lui ont donné beaucoup de fil à retordre. Ce long processus commence par l’ajout d’oxydes de métal au dioxyde de zirconium [ZrO2], une étape qui ne peut se dérouler qu’au tout début de l’opération. Pour prendre toute la mesure de la patience requise pour créer une céramique de couleur, il faut comprendre toute la difficulté que présente la fabrication d’une pièce aussi simple qu’une lunette en céramique.

Tout commence par de petits granulés qui constituent notre matière première. Ce mélange fragile est pressé ou moulé par injection dans un réceptacle rudimentaire en forme de lunette, puis chauffé (ou fritté) à 1 400 °C. Cette étape permet de réduire le volume du mélange, de faire fusionner les particules entre elles et de créer un anneau six fois plus dur que l’acier, inrayable, dont la couleur ne s’estompe jamais.

À l’étape suivante, la lunette Omega est un peu plus proche du résultat final, mais conserve son aspect brut. Elle subit alors un long processus de finition : mise en forme et polissage à l’aide d’une meule diamantée et gravure au laser pour creuser les graduations de l’échelle de plongée ou du tachymètre.

Il va sans dire que le développement et la production de céramique technique colorée pour l’industrie horlogère sont extrêmement complexes, en particulier pour les couleurs les plus vives. Le plus difficile est de parvenir à un équilibre idéal de matières premières pour un résultat qui résiste à la température de frittage et présente toutes les propriétés mécaniques typiques de la céramique, comme sa robustesse et sa solidité.


Une technologie extrême

Obtenir la couleur désirée se fait au prix de plusieurs essais et de lourds efforts. L’horloger doit posséder une maîtrise parfaite de plusieurs notions de chimie (et une approche toute philosophique de la notion d’échec). Omega a trouvé plusieurs solutions, toutes très ingénieuses. Pour obtenir la bonne nuance de rouge, par exemple, la Maison a remplacé l’oxyde de zirconium [ZrO2] par de l’oxyde d’aluminium [Al2O3]. Pour son bleu profond, Omega a développé un nouveau traitement à base de chaleur afin d’atteindre l’intensité idéale.

Des innovations qui ont permis à Omega de déposer plusieurs brevets. Son engagement pour la production de lunettes et de cadrans aux coloris originaux l’a aussi poussée à utiliser des matériaux avant-gardistes, comme le Liquidmetal™, utilisé pour la première fois dans la ligne Seamaster Planet Ocean en 2009. Le Liquidmetal™ permet de faire ressortir le tachymètre ou l’échelle de plongée sur la lunette, mais la quantité de matière première nécessaire par rapport au résultat final est impressionnante. Une plaque de Liquidmetal™, de même dimension que le disque de céramique, est chauffée puis pressée fermement sur la lunette pour que le métal remplisse les graduations creusées au laser. L’excédent de métal est ensuite retiré, puis la surface de la lunette est polie et l’échelle en Liquidmetal™ brossée à la perfection. Ce dernier passage ne concerne que les chiffres et les graduations car le Liquidmetal™ est plus fragile que la céramique.

Pour plus de couleur et d’éclat, Omega emploie également du Ceragold™, dont l’élaboration a nécessité deux ans de travail. Le Ceragold™ Omega est le rêve de tout horloger : il permet l’alliance de l’or 18K à la céramique. Mais là encore, il ne faut pas être pressé. Le résultat final nécessite un certain temps et une dextérité minutieuse. Dans des conditions cliniques, les lunettes gravées au laser subissent un processus d’électroformation : une couche de matière conductrice recouvre la lunette qui est ensuite plongée dans un bain électrolytique pendant 48 heures afin que l’or 18K se dépose dans les cavités tracées au laser. L’excédent d’or est ensuite supprimé pour révéler la céramique et l’échelle revêtue d’un film d’or massif doux au toucher, offrant un luxueux et étonnant contraste entre l’anneau et les inscriptions.

Pour créer d’audacieux inserts colorés, comme celui, orange, qui souligne les quinze premières minutes de la Seamaster Planet Ocean Omega, la marque utilise généralement le caoutchouc. Un matériau simple qui n’a rien de vraiment innovant mais qui, une fois appliqué sur la lunette à l’aide d’un procédé d’injection ou de vulcanisation, produit des résultats extraordinaires, comme le prouvent nos montres commémoratives, à l’image de la Seamaster Planet Ocean « America’s Cup » Omega qui reprend le bleu et le rouge du drapeau néo-zélandais.

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Les couleurs vives ne sont pas toujours indispensables pour produire une montre au caractère affirmé. Parfois, un contraste simple et efficace suffit pour attirer le regard. Les lunettes Omega en noir et blanc sont produites à l’aide d’une double injection de céramique qui permet de créer l’effet jour/nuit désiré. Pour un blanc encore plus pur, Omega utilise parfois de l’émail, un matériau ultrarésistant produit à partir d’une poudre fine chauffée qui ne perdra jamais rien de sa blancheur.

La céramique est un matériau très exigeant, contrairement à l’acier inoxydable par exemple, très facile à travailler. Mais comme le montrent les photographies qui illustrent cet article, tout ce travail en vaut bien la peine.