ANÉIS DE FOGO

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Um excerto da OMEGA Lifetime - Edição Oceano

 

A história da cerâmica da Omega tem um início relativamente modesto. Começa com um pequeno triângulo numa peça de joalharia da coleção Seamaster Planet Ocean. Era a primeira vez que a marca suíça utilizava cerâmicas avançadas num produto Omega. Escusado será dizer que a perícia com cerâmica da Omega evoluiu bastante desde as suas humildes origens triangulares. Hoje, a marca utiliza amplamente este material entusiasmante e versátil, em todos os tamanhos, formatos e cores.

Qualquer pessoa que já tenha encontrado o tom de azul perfeito numa lista de tintas, para depois descobrir que não é assim tão ideal depois de estar na parede, sabe muito bem que conseguir obter a cor certa pode ser muito complicado. Para a Omega, estes desafios foram multiplicados, porque só há uma forma de atingir um resultado: executando todas as etapas do processamento, do princípio até ao fim.

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A Omega desenvolveu muitas cores para cerâmica, mas não foi fácil chegar até elas. Este é um longo processo, dado que a coloração começa com a adição de óxidos metálicos a óxido de zircónio [ZrO2], algo que só é possível fazer na primeira fase da operação. Para realmente compreender a paciência necessária para adicionar uma nova tonalidade forte a este material, importa saber quão difícil é criar algo aparentemente tão simples como uma luneta em cerâmica.

Tudo começa com pequenos grânulos, conhecidos na indústria como matéria-prima. Esta frágil mistura é prensada ou moldada por injeção numa forma de luneta rudimentar e aquecida (aglomerada) a 1400 °C, para encolher o volume da mistura, fundir as partículas e criar um “anel” seis vezes mais duro do que o aço, resistente a riscos e à descoloração.

Um passo em direção a uma luneta da Omega, mas ainda a precisar de limar muitas arestas, este anel é submetido a um longo processo de refinamento, que inclui moldagem e polimento com uma pedra de diamante e gravação a laser para criar as reentrâncias para uma escala de mergulho ou taquimétrica.

Dizer que o desenvolvimento e a produção de cerâmicas técnicas coloridas para a indústria relojoeira são extremamente desafiantes é um grande eufemismo, especialmente quando se trata de cores vivas. A principal dificuldade reside em encontrar a composição certa da mistura da matéria-prima, que terá de ser capaz de resistir à temperatura de aglomeração e corresponder às propriedades mecânicas da cerâmica, como a dureza e a firmeza.


Tecnologia extrema

Obter a cor desejada implica muito esforço e várias tentativas. Um relojoeiro tem de ter bons conhecimentos de química (e, sem dúvida, uma abordagem filosófica ao fracasso). A Omega encontrou muitas soluções engenhosas. Para conseguir o vermelho certo, por exemplo, a Omega usou óxido de alumínio [Al2O3] em vez de óxido de zircónio [ZrO2]. Para o azul intenso, a Omega desenvolveu um tratamento de aquecimento adicional para obter a intensidade certa.

Estes desenvolvimentos garantiram à Omega várias patentes. De facto, o compromisso da marca de adicionar cores e tonalidades originais às lunetas e mostradores também levou à criação de materiais inovadores, como o Liquidmetal™, introduzido na linha Seamaster Planet Ocean em 2009. O Liquidmetal™ consegue fazer com que uma escala de mergulho ou taquimétrica realmente se destaque. Contudo, a sua produção requer um esforço hercúleo. Uma placa de Liquidmetal™, alinhada com um disco de cerâmica, é aquecida e prensada tão firmemente que o metal preenche os buracos das reentrâncias gravadas a laser. O metal em excesso é então removido, a superfície da luneta é polida e a escala em Liquidmetal™ é escovada até à perfeição. A escovagem final com uma ferramenta específica apenas afeta os números e as escalas, já que o Liquidmetal™ é muito mais mole do que a cerâmica resistente a riscos.

Para adicionar cor e brilho, outra opção é o Omega Ceragold™, um processo que levou anos a aperfeiçoar. O Ceragold™ é o sonho de qualquer designer de relógios, pois permite criar uma liga com ouro de 18K e cerâmica. Mais uma vez, o tempo é um precioso aliado. Conseguir resultados perfeitos requer tempo e extremo cuidado. Em condições estéreis dignas de um hospital, as lunetas gravadas a laser são submetidas a um processo de eletroformação, que envolve criar uma camada condutora e depois submergi-las num banho eletrolítico de ouro durante 48 horas, que deixará depositado um revestimento espesso de ouro de 18K. O ouro em excesso é então removido para revelar a superfície de cerâmica original, deixando uma camada de ouro maciço na escala que além de ser suave ao toque oferece um contraste dramático e luxuoso entre o material da caixa e a escala.

Quando o objetivo é criar gamas de cor vivas, como o impressionante laranja que destaca os primeiros 15 minutos do Seamaster Planet Ocean da Omega, o material de eleição da marca é a borracha. Dificilmente se pode descrever a borracha como sendo de vanguarda, mas quando este humilde material é pressionado (literalmente) para apresentar resultados, através de um processo de vulcanização ou de injeção, consegue produzir efeitos impressionantes. Mais provas disto mesmo podem ser encontradas em relógios comemorativos, como o Seamaster Planet Ocean da Omega para a America’s Cup, que usa o vermelho e o azul da bandeira da Nova Zelândia.

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Obviamente que as cores vivas nem sempre são a melhor opção para uma expressão arrojada. Muitas vezes, é um contraste apelativo que consegue chamar a atenção. As lunetas da Omega com partes iguais em preto e branco são produzidas através da injeção dupla de cerâmica para criar o efeito pretendido de dia/noite. Quando um design pede um branco absolutamente branco, a Omega opta pelo esmalte. Um pó suave fundido com um material tão resistente, que nunca perderá intensidade com o passar dos anos.

A cerâmica é dura de roer. Em comparação, o aço inoxidável é facílimo de trabalhar. Mas, como provam as fotografias aqui apresentadas, todo esse trabalho árduo produz relógios de enorme beleza.