Aros de fuego

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Un extracto de OMEGA Lifetime: La edición del océano

 

La historia cerámica de Omega tiene un comienzo relativamente modesto. Se inicia con un pequeño triángulo en una joya de la colección Seamaster Planet Ocean. Esta fue la primera vez que la firma suiza utilizó cerámica avanzada en un producto Omega. Ni que decir tiene que la experiencia cerámica de Omega ha recorrido un largo camino desde sus humildes inicios. Hoy en día, la firma hace un uso muy amplio de este fascinante y versátil material, en todas las formas, tamaños y colores.

Cualquiera que alguna vez haya encontrado el tono ideal de azul en un muestrario de pinturas, solo para descubrir que no queda nada perfecto en la pared, sabe que conseguir el color correcto puede ser un asunto delicado. Para Omega, estos retos se multiplican, ya que solo hay un modo de llegar a un resultado y es emprender todo el proceso, de principio a fin.

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Omega ha desarrollado muchos colores para la cerámica, pero no son fáciles de conseguir. Es un proceso largo, ya que la coloración comienza con la adición de óxidos metálicos al dióxido de circonio [ZrO2] y esto solo puede tener lugar en la fase más temprana de la operación. Para apreciar plenamente la paciencia que se requiere para añadir un nuevo y atrevido matiz a este material, vale la pena entender lo difícil que es hacer algo tan aparentemente simple como un bisel de cerámica.

Todo comienza con pequeños gránulos, conocidos en el oficio como materia prima. Esta frágil mezcla se prensa o moldea por inyección en un molde de bisel rudimentario y se cuece (sinteriza) a 1400 oC/2550 oF, para reducir el volumen de la mezcla, fusionar las partículas y crear un "aro" seis veces más duro que el acero y que no se raya, decolora o apaga.

Un paso más cerca de un bisel Omega, pero todavía un poco irregular en los bordes, este anillo se somete a un largo proceso de refinamiento, que incluye el perfilado y pulido con diamante y el grabado con láser para crear las hendiduras de un taquímetro o una escala de inmersión.

Es un gran eufemismo decir que el desarrollo y la producción de cerámica técnica coloreada para el sector de relojería es un gran reto, especialmente para los colores vivos. La cuestión clave es encontrar la composición correcta de la materia prima, que pueda resistir la temperatura de sinterización y lograr las propiedades mecánicas de la cerámica, como la dureza y la resistencia.


Tecnología extrema

Obtener el color deseado requiere una gran cantidad de pruebas y esfuerzo. Un relojero necesita un buen conocimiento de la química (y sin duda un enfoque filosófico del fracaso). Omega ha encontrado muchas soluciones ingeniosas. Para obtener el rojo correcto, por ejemplo, Omega utilizó óxido de aluminio [Al2O3] en lugar de óxido de circonio [ZrO2]. Para el color azul intenso, Omega desarrolló un tratamiento de calentamiento adicional, con el objeto de obtener la intensidad adecuada.

Estos desarrollos han permitido a Omega obtener varias patentes y el empeño de la marca en añadir tonos y colores originales a los biseles y esferas también ha generado materiales innovadores, como el Liquidmetal™, que se introdujo en la línea Seamaster Planet Ocean en 2009. El Liquidmetal™ puede hacer que un taquímetro o una escala de inmersión realmente destaque. Sin embargo, requiere un exceso de volumen para su producción. Una placa de Liquidmetal™, alineada con un disco de cerámica, se calienta y luego se presiona con tanta firmeza que el metal llena las hendiduras grabadas con láser. A continuación, se elimina el exceso de metal, se pule la superficie del bisel y se cepilla a la perfección la escala Liquidmetal™. Este barrido final con una herramienta de cepillado sólo afecta los números y las escalas, ya que el Liquidmetal™ es mucho más blando que la cerámica resistente al rayado.

Para añadir color y brillo, también está Omega Ceragold™, un proceso que llevó años dominar. Ceragold™ es el sueño de un diseñador de relojes, ya que permite unir oro de 18 quilates y cerámica. De nuevo, no hay carreras al final. Lograr resultados perfectos requiere tiempo y un manejo cuidadoso. En condiciones de limpieza hospitalaria, los biseles grabados con láser se someten a un proceso de electroconformado, que consiste en crearles una capa conductora y luego sumergirlos en un baño electrolítico de oro durante 48 horas, lo que deja una capa gruesa de oro de 18 quilates. El exceso de oro se elimina, para revelar la superficie cerámica original, y se deja una capa de oro sólido en la escala, que no solo es suave al tacto, sino que ofrece un contraste espectacular y lujoso con el material de la caja.

Cuando se trata de crear intervalos de color atrevidos, como la llamativa banda naranja que resalta los primeros 15 minutos en el Seamaster Planet Ocean de Omega, el material de referencia de la firma es el caucho. El caucho difícilmente podría describirse como vanguardista, pero, cuando este humilde material se ve presionado (literalmente) mediante un proceso de inyección de caucho o vulcanización, produce resultados sorprendentes. Otra prueba de ello son los relojes conmemorativos, como el Seamaster Planet Ocean de Omega para la Copa América, que utiliza los colores rojo y azul de la bandera de Nueva Zelanda.

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Por supuesto, los colores brillantes no siempre son la mejor opción cuando se trata de hacer una declaración audaz. A menudo, es un contraste llamativo el que atrae la atención. Los biseles de Omega en blanco y negro divididos uniformemente se producen mediante la inyección dual de cerámica, para crear el efecto deseado de noche y día. Si un diseño requiere un blanco que sea deslumbrantemente blanco, Omega emplea esmalte. Un polvo ligero que se convierte en un material tan resistente que no se atenúa con el tiempo.

La cerámica es una invitada difícil. En comparación, trabajar con acero noble es muy sencillo. Pero, como demuestran las fotografías que se incluyen, todo ese trabajo duro produce relojes que son extremadamente agradables a la vista.